Benachrichtigungen
Alles löschen
Paramotor / Paratrike
13
Beiträge
2
Benutzer
2
Likes
1,914
Ansichten
Themenstarter 14/11/2021 10:02 pm
Im Moment habe ich am Moskito zwischen Motor und Propeller zwei Adapter, und die würde durch einen ersetzen lassen.
Ein Freund, der professionell dreht und fräst, fragte mich nach der Wuchtgüte. Gibt es hierfür irgendwelche Vorgaben?
Themenstarter 15/11/2021 9:52 am
Sehe hier keine Problematik bezüglich Wuchtgüte da ja alles aus dem vollen gedreht wird und symetrisch ist vom Bohrbild.
Danke, das war auch meine Vermutung, aber zur Sicherheit habe ich mal nachgefragt.
Machen Paramotorpiloten in der Regel nicht, Verkäufer von Paramotor ebenso nicht.
Bei meinem ist zumindest die Position markiert, an der er montiert werden soll. Vielleicht hat Jens das also gemacht.
Werde hier mal eine Anleitung posten (muss ich in Facebook ausgraben, dort liegt die irgendwo im Archiv) wie das jeder selber ganz einfach in 15 Minuten selber durchführen kann.
Das wäre sicher sehr hilfreich
Weiters gibt es noch die Möglichkeit das Problem an der " Wurzel " zu packen siehe Bild 2.
Das wäre sicher die beste Lösung.
Themenstarter 15/11/2021 12:16 pm
Villeicht noch als Hinweis. Ich fertige alle Prop Spacer 3 Teilig.
...
Preislich ist die 3 Teilige Version wesentlich günstiger und vor allem viel einfacher in der Herstellung.
Meinst du das?
Wie sind die Teile miteinander verbnden?
15/11/2021 6:14 pm
Also ich hab meine Prop Verlängerung aus Alurohr und Aluspacer mit Loctite (Welle-Nabe) nach Behandlung mit einen Aktivator geklebt gehabt. Das hat einmal gut funktioniert und einmal nicht. Hab dann zur Sicherheit jeweils pro Seite zusätzlich einen Federspannstift in die Bohrung eingeklebt.
Themenstarter 15/11/2021 6:29 pm
Zum Tausch im Schadenfall müssten die Teile ja irgendwie trennbar sein und ich denke nicht, dass das Carbonrohr starke Hitze, um z.B. Loctite zu lösen, aushält. Daher wäre interessant, ob es eine mechanische oder eine geklebte Verbindung ist.
Ich könnte mir auch vorstellen, dass innen eine Gewindestange (oder ein anderer gedrehter Bolzen) verläuft, die alles zusammen hält.
Themenstarter 15/11/2021 8:32 pm
Sind das 32mm Carbonrohre? Wie ist die Wandstärke? Bei den dicksten, die ich gefunden habe ( https://carbonrohr.net/produit.php?cat=TCUG ), hat sie 5 mm, die Rohre haben also außen 32 und innen 22 mm.
Themenstarter 17/11/2021 3:00 pm
Am besten sind Rohre die vom Hersteller als teleskopierbar bezeichnet werden. Diese sind in der Regel extrem genau und gerade produziert.
Diese Rohre finde ich nur mit Wandstärken von 1-1,5mm (z.B. https://shop1.r-g.de/art/792220).
Themenstarter 17/11/2021 5:36 pm
Danke, Thomas, dort hatte ich nachgesehen, aber wohl nicht gründlich genug, denn ich habe nur das 25x20 Rohr gefunden.
Themenstarter 17/11/2021 7:44 pm
Mein erster Versuch, einen Adapter für die Motorseite zu konstruieren für das 20mm Carbonrohr.
Die Bohrungen vorn am Zylinder sollen eigentlich Innengewinde sein.
Roman Frommelt reacted
Themenstarter 17/11/2021 10:09 pm
Danke, Thomas. Jetzt sind Radien an den Übergängen. Wenn das Teil eh aus dem Vollem gedreht wird, kann ich ruhig noch ein wenig Material stehen lassen. Ausserdem gefällt mir so die Form viel besser. Die paar Gramm werden mich vorerst nicht stören. Optimieren kann man später immer noch.
Die Einstecktiefe für das Carbonrohr ist 27mm und der Innendurchmesser 20,2mm. Reicht das?
Thomas Brandstetter reacted
Themenstarter 18/11/2021 10:10 am
Ja, ich hab 26 mmm Tiefe gewählt. Innen 20,05 mm. Die Schraubenköpfe sind 0,5 mm versenkt. Basisplatte 4 mm Das Carbonrohr wird dann in der Drehbank und mit hilfe von 400 Schleifpapier geschliffen bis das Teil per Plastikhammer mit leichten Schlägen zum raufklopfen geht.
Drücken die Madenschrauben auf das Rohr, oder hat es Bohrungen, so dass sie hindurch geschraubt werden? Bei der Kombination Alukörper und Stahlschrauben bin ich mir nicht ganz sicher, ob das so wirklich sinnvoll ist. Zumindest sollte bei diesem Design das Gewinde lang genug sein.
Bildschirmfoto-2021-11-18-um-10.03.18.png
Wichtig zu erwähnen ich lasse es aus Edelstahl fertigen, kein 7075 Alu wie früher die größeren Flansche.
Das habe ich gesehen, ich fange aber erst einmal mit Alu an. Daher hat meine Basisplatte 7 mm und die Schrauben sind nicht versenkt.
22/11/2021 3:05 pm
Thomas, ich glaub verwendest eine Propwellenverlängerung von ca. 180mm beim Impress, oder? Du hattest mir ja schonmal geschrieben gehabt dass man bis max. 210mm so verschraubt verlängern kann. Eigentlich ist je länger, desto besser, bezüglich laminarerer Lufströmung. Warum ist jetzt 180mm die ideale Wahl bei Dir?
22/11/2021 3:40 pm
Super, Dank Dir für die Infos!
