Damit die Impress Diskussion nicht vom Thema abkommt, eröffne ich hier mal ein neues.
Ein Impress 3 habe ich nicht ("nur" Version 4), jedoch ein Lightness 2. Im Rückenfach ist genügend Platz für Hacker Controller und Motor. Der MGM würde natürlich noch besser dazu passen.
Unter der Sitzfläche ist ein Block aus "Komfortschaum", der etwas weniger Volumen als mein Moskito Akku haben dürfte. Ein entsprechend angepasster 14S 10P Akku müsste stattdessen gut passen. Sogar der smoto SP1412compact dürfte kleiner sein, dann müsste man gar keinen selbst bauen, sondern umhüllt ihn noch mit Schaumstoff.
Das Retterfach müsste dadurch weiter benutzbar bleiben.
Als nächstes werde ich mal ein Styropor-Modell bauen, das als Vorlage für ein Rückenteil wie beim Impress Projekt dienen kann.
Schön zu sehen das die vielen Vorzüge der serien-Liegegurte für E-Aufstieg erkannt werden!
Alles geht immer noch besser, als es gemacht wird.
- Henry Ford
Wirklich ein schönes Konzept. Ich würde gerne Mal nächste Saison ein umgebautes Impress/lightness Probesitzen. Das Impress 3 habe ich als mein normales Berggurtzeug schätzen gelernt, vielleicht gefällt mir das ja besser als meine Version.
Es hat mich doch überrascht, wie viel in das Lightness hinein passt. Als Nächstes brauche ich mehr Hartschaum und Widerstandsdraht, um besser modellieren zu könnnen.
Der Schaum für die Rückenpolsterung und ein zusätzlicher dünner Protektor können wahrscheinlich sogar weiter verwendet werden.
eine Möglichkeit:
wenn du einfach die Styorporteile in einen großen Plastiksack steckst, dann 2 K Bauschaum reinfüllst und dich an der Schaukel die 15 Minuten zum aushärten reinsetzt.... hast du eine sehr gute Ausgangsbasis für den Hohlraum.
So hab ich mein Urmodell vom Impress 3 vom Gurtzeug abgeformt.
Alles geht immer noch besser, als es gemacht wird.
- Henry Ford
wenn du einfach die Styorporteile in einen großen Plastiksack steckst, dann 2 K Bauschaum reinfüllst und dich an der Schaukel die 15 Minuten zum aushärten reinsetzt.... hast du eine sehr gute Ausgangsbasis für den Hohlraum.
Zum Glück gibt es dieses Forum. Vielen Dank.
Das hinein Setzen wäre bei mir auch nach der ersten groben Modellierung gekommen, aber ich hätte mit viel mehr Aufwand ein wahrscheinlich erheblich schlechteres Ergebnis bekommen.
Inzwischen ist der Motor bestellt und bei der Befestigung bin ich mal etwas weiter gekommen.
Im ersten Schritt besteht sie aus einer Aluplatte, die recht klein ausfällt, da der Controller nicht mitgeschwenkt werden soll, und einer passend ausgefrästen massiven Achse mit 20 mm Durchmesser aus 7075 Alu.
Der Motor ist da und alles auf eine Grundplatte geschraubt zum Test, ob es passt. Im Moment sieht es gut aus, aber da fehlen ja noch einige Sachen. Beim Trennrelais bin ich mir noch nicht sicher, ob es notwendig ist, und wenn ja, wo es positioniert wird. Vielleicht auf der Rückseite.
Es geht voran 👍
Ich wollte gerade schon fragen was aus deiner Form geworden ist?
Und welche Temperatur hält der Kunststoff aus, den du zwischen Metallplatte und dem Motor verwendet hast?
Und welche Temperatur hält der Kunststoff aus, den du zwischen Metallplatte und dem Motor verwendet hast?
Kurzzeitige, max. Anwendungstemperatur |
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140 °C |
Langzeitige, max. Anwendungstemperatur | 100 °C |
mmh, vielleicht doch Alu oder einen anderen Kunststoff nehmen? Der Motor kann wohl schon 90 Grad warm werden.
Hast du schon den Hebel und Rückstellmechanismus konstruiert?
mmh, vielleicht doch Alu oder einen anderen Kunststoff nehmen? Der Motor kann wohl schon 90 Grad warm werden.
Einige der Teile sind erst mal nur Platzhalter. POM lässt sich leichter fräsen als Alu, daher baue ich damit, bis die endgültige Form feststeht.
Beim Motor werden vor allem Wicklung und Magnete warm, an der Befestigung sollte die Temperatur niedriger sein, da das Teil ja recht massiv ist. Aber natürlich muss ich berücksichtigen, dass der Motor verkleidet ist. Daher habe ich auch schon über Luft-Einlässe nachgedacht.
Hast du schon den Hebel und Rückstellmechanismus konstruiert?
Nein, bisher nicht.
Das Schaum-Modell habe ich halbiert, in Scheiben geschnitten, jede abgezeichnet, eingescannt, im Computer nachgezeichnet, gespiegelt und gefräst.
Hallo Stefan!
da kann man sagen" Handwerk mit moderner Technik, optimal verbunden" 🙂
Gefällt mir!
Bei großen RC Seglern hab ich früher eine stark vereinfachte händische Form dieser Technik verwendet. Zum Herstellen der Rumpfspannten auch PU-Schaum in den Rumpf- auf Scheiben geschnitten mit der Bandsäge dann auf Sperrholz für die Dekupiersäge übertragen.
Alles geht immer noch besser, als es gemacht wird.
- Henry Ford
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