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Lightness 2 Projekt möglich?

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Stefan Hanshans
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Beigetreten: Vor 2 Jahren
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Themenstarter  

Damit die Impress Diskussion nicht vom Thema abkommt, eröffne ich hier mal ein neues.

Ein Impress 3 habe ich nicht ("nur" Version 4), jedoch ein Lightness 2. Im Rückenfach ist genügend Platz für Hacker Controller und Motor. Der MGM würde natürlich noch besser dazu passen.

 

 

Unter der Sitzfläche ist ein Block aus "Komfortschaum", der etwas weniger Volumen als mein Moskito Akku haben dürfte. Ein entsprechend angepasster 14S 10P Akku müsste stattdessen gut passen. Sogar der smoto SP1412compact dürfte kleiner sein, dann müsste man gar keinen selbst bauen, sondern umhüllt ihn noch mit Schaumstoff.

 
 

Das Retterfach müsste dadurch weiter benutzbar bleiben.

Als nächstes werde ich mal ein Styropor-Modell bauen, das als Vorlage für ein Rückenteil wie beim Impress Projekt dienen kann.

 


   
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Julian Lauterfeld
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Beigetreten: Vor 2 Jahren
Beiträge: 44
 

Wirklich ein schönes Konzept. Ich würde gerne Mal nächste Saison ein umgebautes Impress/lightness Probesitzen. Das Impress 3 habe ich als mein normales Berggurtzeug schätzen gelernt, vielleicht gefällt mir das ja besser als meine Version. 

 


   
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Stefan Hanshans
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Beigetreten: Vor 2 Jahren
Beiträge: 100
Themenstarter  

Es hat mich doch überrascht, wie viel in das Lightness hinein passt. Als Nächstes brauche ich mehr Hartschaum und Widerstandsdraht, um besser modellieren zu könnnen.

 
Der Schaum für die Rückenpolsterung und ein zusätzlicher dünner Protektor können wahrscheinlich sogar weiter verwendet werden.

   
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Stefan Hanshans
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Beigetreten: Vor 2 Jahren
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Themenstarter  
Veröffentlicht von: @thomas-brandstetter

wenn du einfach die Styorporteile in einen großen Plastiksack steckst, dann 2 K Bauschaum reinfüllst und dich an der Schaukel die 15 Minuten zum aushärten reinsetzt.... hast du eine sehr gute Ausgangsbasis für den Hohlraum.

Zum Glück gibt es dieses Forum. Vielen Dank.

Das hinein Setzen wäre bei mir auch nach der ersten groben Modellierung gekommen, aber ich hätte mit viel mehr Aufwand ein wahrscheinlich erheblich schlechteres Ergebnis bekommen. 


   
Michael Behn reacted
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Stefan Hanshans
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Beigetreten: Vor 2 Jahren
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Themenstarter  

Es geht mal wieder ein wenig weiter. Mit einem Styropor Block und zwei Dosen 2K Schaum habe ich eine erste Form des Rückencontainers erhalten. Bevor sie als Modell für eine Form taugt, muss sie geschliffen und gespachtelt werden.

 


   
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Stefan Hanshans
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Beigetreten: Vor 2 Jahren
Beiträge: 100
Themenstarter  

Inzwischen ist der Motor bestellt und bei der Befestigung bin ich mal etwas weiter gekommen.

Im ersten Schritt besteht sie aus einer Aluplatte, die recht klein ausfällt, da der Controller nicht mitgeschwenkt werden soll, und einer passend ausgefrästen massiven Achse mit 20 mm Durchmesser aus 7075 Alu.

 
An das längere Ende der Achse kommt voraussichtlich ein Hebelarm, wie bei einem Servo, der stirnseitig verschraubt wird. 
 
Im Moment kommt es noch nicht auf das absolute Leichtgewicht, aber für später ist geplant, die Platte aus CfK zu fräsen.
 
Viel flacher wird es nicht gehen. Der Schwenkbereich wird durch die Höhe der Lagerböcke vorgegeben. Als Nächstes werden sie aus POM oder Alu gefräst.
 
 
 

   
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Stefan Hanshans
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Beigetreten: Vor 2 Jahren
Beiträge: 100
Themenstarter  

Der Motor ist da und alles auf eine Grundplatte geschraubt zum Test, ob es passt. Im Moment sieht es gut aus, aber da fehlen ja noch einige Sachen. Beim Trennrelais bin ich mir noch nicht sicher, ob es notwendig ist, und wenn ja, wo es positioniert wird. Vielleicht auf der Rückseite.

 
Ob der Winkel ausreicht, muss ich erst noch sehen. Es sind insgesamt 60°.
Im Container ist halt nicht besonders viel Platz.
 
Jetzt müsste ich mich mal genauer mit der CfK Verarbeitung befassen, damit ich mit der Halterung weiter komme.

   
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Roman Frommelt
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Beigetreten: Vor 2 Jahren
Beiträge: 164
 

Es geht voran 👍 

Ich wollte gerade schon fragen was aus deiner Form geworden ist?

Und welche Temperatur hält der Kunststoff aus, den du zwischen Metallplatte und dem Motor verwendet hast?


   
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Stefan Hanshans
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Beigetreten: Vor 2 Jahren
Beiträge: 100
Themenstarter  
Veröffentlicht von: @kometendieter

Und welche Temperatur hält der Kunststoff aus, den du zwischen Metallplatte und dem Motor verwendet hast?

Kurzzeitige, max. Anwendungstemperatur

 

140 °C
Langzeitige, max. Anwendungstemperatur   100 °C

https://de.wikipedia.org/wiki/Polyoxymethylene


   
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Roman Frommelt
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Beigetreten: Vor 2 Jahren
Beiträge: 164
 

mmh, vielleicht doch Alu oder einen anderen Kunststoff nehmen? Der Motor kann wohl schon 90 Grad warm werden.

Hast du schon den Hebel und Rückstellmechanismus konstruiert?


   
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Stefan Hanshans
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Beigetreten: Vor 2 Jahren
Beiträge: 100
Themenstarter  
Veröffentlicht von: @kometendieter

mmh, vielleicht doch Alu oder einen anderen Kunststoff nehmen? Der Motor kann wohl schon 90 Grad warm werden.

Einige der Teile sind erst mal nur Platzhalter. POM lässt sich leichter fräsen als Alu, daher baue ich damit, bis die endgültige Form feststeht.

Beim Motor werden vor allem Wicklung und Magnete warm, an der Befestigung sollte die Temperatur niedriger sein, da das Teil ja recht massiv ist. Aber natürlich muss ich berücksichtigen, dass der Motor verkleidet ist. Daher habe ich auch schon über Luft-Einlässe nachgedacht.

Hast du schon den Hebel und Rückstellmechanismus konstruiert?

Nein, bisher nicht. 


   
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Stefan Hanshans
Mitglied
Beigetreten: Vor 2 Jahren
Beiträge: 100
Themenstarter  

Das Schaum-Modell habe ich halbiert, in Scheiben geschnitten, jede abgezeichnet, eingescannt, im Computer nachgezeichnet, gespiegelt und gefräst.

 
Es passt erstaunlich gut.
 
 
Als Nächstes werden die Zwischenräume mit Styropor gefüllt und daraus die Kontur heraus geschnitten.
Das Ergebnis wird dann als Form für die Carbonhülle verwendet.
 
Es hat sich auch gezeigt, dass Motor und ESC nicht auf derselben Grundplatte befestigt werden, da am Rücken ein Knick ist. 

   
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Stefan Hanshans
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Beigetreten: Vor 2 Jahren
Beiträge: 100
Themenstarter  

Es geht langsam weiter. Nachdem die Zwischenräume der Rippen mit Styropor gefüllt und mit dem heißen Draht einigermassen in Form gebracht wurden, ist das Gurtzeug damit zwar gut ausgefüllt, aber die Rückseite hat mir nicht gefallen.

 

 
 
 
Erst dachte ich an Spachteln, aber dann kam die Idee, sie zu beplanken, denn egal, ob ich eine Negativ-Form baue, oder alles direkt mit Gewebe umhülle und den Inhalt dann irgendwie heraus bekommen muss, das Ergebnis soll auch  halbwegs gut aussehen.
Das dünnste stabile und bedingt flexible Material, was ich da habe, sind 3mm HDF Platten, aber die waren immer noch zu steif und vor allem zu dick. Das Modell passt ja gerade so in den Container. Daher legte ich sie auf die Fräse und brachte sie auf ca. 1mm. Mit etwas Wasser ist sie nun flexibel genug und passt sich der Form gut an.
Mit Holzleim wird sie verklebt, passend geschliffen, und die andere Seite lässt sich dann besser spachteln und verschleifen.
Wenn mir das dann gefällt, wird eine dünne Lage Glasgewebe darauf laminiert. Das Material für eine Form ist bestellt und wenn es draußen etwas wärmer ist, werde ich mich damit befassen.

   
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Stefan Hanshans
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Beigetreten: Vor 2 Jahren
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Themenstarter  

Genau das hatte ich vor. Uniflott Spachtel und Tiefgrund habe ich noch herum liegen und hoffe, dass sie nicht vor Altersschwäche unbrauchbar sind. So bekomme ich das Zeug mal weg, denn es ist mindestens 20 Jahre alt.


   
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Stefan Hanshans
Mitglied
Beigetreten: Vor 2 Jahren
Beiträge: 100
Themenstarter  

Eigentlich sogar fast 22 Jahre. Das Haus wurde 2000 gebaut und ab Mai habe ich gespachtelt. Dann wanderten die Sachen in eine Ecke, denn es hätte ja sein können, dass man sie noch mal braucht, und da stehen sie immer noch.

Veröffentlicht von: @thomas-brandstetter

Der Knauf Fugenfüller Leicht ist ideal für Formenbau  falls du was neues kaufst.

Danke. Er soll leichter zu verarbeiten sein als Uniflott. Vielleicht hole ich mir gleich eine Packung davon.


   
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